Progettazione e costruzione stampi a singola operazione (stampi di imbutitura, tranciatura o piegatura, autonomi o specifici per presse idrauliche o meccaniche), stampi a passo progressivo in alimentazione da nastro, stampi a transfer progettati per manipolazioni automatizzate del prodotto, completi di attuatori e sensori, indispensabili per la produzione in un ciclo robotizzato (realizzati anche ad aria incorporati nello stampo, sia parziali che per l'intera movimentazione). È di questo che si occupa da quasi 50 anni Attrezzeria Universal. Tanti ne sono infatti passati dal 1972, quando la passione per la meccanica di precisione e le spiccate capacità di risolvere i problemi poste dalla deformazione della lamiera negli stampi, spingono Armando Caramaschi a fondare l’azienda. Una lungimiranza imprenditoriale che ha portato a una crescita continua, che oggi si concretizza in un qualificato staff composto da 35 persone, attive presso la sede di Suzzara (MN). Oltre 4.000 mq di superficie produttiva dove un articolato e aggiornato parco macchine utensili, consente lavorazioni di particolari fino a 6.000 x 2.500 mm. Stiamo parlando di stampi completi, sviluppati prevalentemente per il comparto degli elettrodomestici, oltre a quelli per il crescente automotive.
«Stampi sempre più complessi – precisa l’ing. Alessio Caramaschi, executive manager e seconda generazione alla guida dell’azienda, insieme al fratello Alessandro che segue e coordina la parte produttiva – che richiedono una precisione maggiore, con una serie di dettagli molto difficili da realizzare. Soprattutto per soddisfare le attese tolleranze con una ripetibilità costante nel tempo, e che impone grande attenzione di processo, tenuto conto anche del fatto che la quasi totalità dei pezzi stampati riguarda particolari estetici».
Un mix di requisiti da soddisfare tutt’altro che semplice, che vede MMC Hitachi Tool giocare un ruolo decisivo e determinante non tanto, e non solo, attraverso la fornitura di utensili performanti, quanto con un supporto e un affiancamento per contribuire ad assicurare efficienza di processo e il più elevato livello di competitività.
«La nostra forza – continua l’ing. Caramaschi – consiste nel consegnare al cliente un prodotto “chiavi in mano”. La nostra struttura consente infatti di occuparci direttamente dell’intera filiera, dalla progettazione alla realizzazione dello stampo, proponendo soluzioni in grado di ridurre i costi di stampaggio. Stampi altresì collaudati nel nostro stabilimento con una pressa idraulica da 1.000 ton, per garantire al cliente di ricevere un’attrezzatura pronta per la messa in produzione».
Da segnalare che oltre alla progettazione e costruzione stampi per la lavorazione della lamiera Attrezzeria Universal si occupa anche della realizzazione di macchine montastampi, più note come apristampo, vendute in tutto il mondo e ormai indispensabili per ridurre i tempi e i costi, oltre che per garantire la sicurezza nella movimentazione degli stampi stessi.
Come abbattere i tempi di attraversamento stampo
La partnership con MMC Hitachi Tool è iniziata da poco meno di un anno, step di crescita coinciso con l’inserimento in azienda di nuove macchine (tra cui due centri di lavoro a 5 assi in continuo), con un’evoluzione anche in ambito programmazione Cam e, come naturale conseguenza, una rivisitazione di tutto il parco utensili.
«Investimenti mirati – sottolinea l’ing. Caramaschi – con l’obiettivo di ottenere significativi miglioramenti in termini di tempi ciclo più contenuti, unitamente a una maggiore qualità delle superfici lavorate».
Mattia Bautta, Process Optimizer Moldino, ha così affiancato Andrea Lepore, responsabile ufficio Cam dell’azienda, per una prima raccolta di informazioni, un confronto per comprendere il modus operandi seguito e poter stilare un piano coordinato di lavoro con obiettivi ben definiti da raggiungere. In altre parole, riuscire a creare un nuovo punto di vista non più incentrato sull’utensile in sé, bensì sull’intero processo produttivo dello stampo, ovvero includendo eventuali nuove strategie e parametri di taglio, talvolta anche non convenzionali. Un approccio ben noto e consolidato identificato dal costruttore nipponico con Production 50, una metodologia operativa il cui preciso fine è quello di riuscire ad abbattere in modo significativo i tempi di realizzazione dello stampo. A tutto vantaggio per il cliente di poter elevare i propri livelli di competitività e, come naturale conseguenza, la marginalità.
Dalla teoria alla pratica
«Per testare queste potenzialità – spiega Lepore – è stato scelto uno stampo per la produzione del frontale anteriore di un’asciugatrice. Un pezzo estetico in acciaio inox caratterizzato da una certa complessità. La sfida è stata quella di riuscire a lavorare una matrice stampo in acciaio K110 temprato, 55 Hrc di durezza, garantendo un buon tempo di processo e l’altrettanto durata dell’utensile».
A fare subito la differenza è stata la fase di sgrossatura, effettuata con un utensile torico serie APHP (disponibile nei diametri da 8 a 32) a inserto per sgrossatura specifico per materiali temprati dai 40 ai 65 Hrc. Grazie alle sue prestazioni di velocità e durata e al feedback molto positivo (con un significativo abbattimento del tempo ciclo), si è così deciso in Attrezzeria Universal di cambiare la strategia di lavoro delle matrici temprate a 55-58 Hrc, garantendo un processo più stabile e molto più veloce.
«Altrettanto positivo è stato il riscontro in fase di finitura – aggiunge Lepore – che siamo riusciti a eseguire con un unico utensile sferico con una lavorazione a 5 assi in continuo, per riuscire così a mantenere sempre la tangenza di contatto».
ABP4F è stata la fresa sferica a inserto individuata quale migliore per la finitura. Grazie alle tipologie diverse di inserto disponibili sul catalogo, è possibile utilizzarla sia nelle finiture di materiali duro come K110 a 58 Hrc, sia per materiali più tenaci come Ampco35.
«Il supporto, l’affiancamento e la consulenza ricevuta – rileva lo stesso Lepore – hanno di fatto generato al nostro interno un vero e proprio cambio di prospettiva, che ha spianato la strada a nuove soluzioni operative, con tutti i vantaggi del caso».
Vincente in questo senso è stata senza dubbio la predisposizione di Attrezzeria Universal ad accogliere i suggerimenti, a condividere le proprie competenze per riuscire a perfezionare i vari processi, cercando di ottimizzare prestazioni e durata degli utensili. «Un cambiamento – interviene l’ing. Caramaschi – inimmaginabile da potersi fare in breve tempo, ma che sin da subito porta a tangibili e concreti vantaggi».
Peculiarità della filosofia Production50 è infatti quella di restituire dati operativi oggettivi, confrontabili, dando modo al cliente di stabilire la bontà della strada intrapresa in termini di ottimizzazione di processo globale (strategie Cam, fresatura e parametri di taglio).
Risorse umane e tecnologie al passo per vincere le nuove sfide
I positivi riscontri ottenuti sul campo hanno così portato i tecnici dell’azienda mantovana e lo staff tecnico di MMC Hitachi Tool a rivedere passo dopo passo l’intero processo, da intendersi nella sua accezione più ampia, per capire dove fosse possibile apportare accorgimenti per ottenere dei miglioramenti.
«Se oggi siamo riusciti ad abbattere alcune fasi di lavorazione del 30-40% – sottolinea Lepore – sfruttando le prestazioni dei più recenti centri di lavoro a 5 assi, la sfida è quello di riuscire a fare ancora meglio sul restante parco macchine».
Una collaborazione work-in-progress dunque, focalizzata su un unico obiettivo, ovvero quello di generare il più elevato livello competitivo agendo su maggiore produttività e qualità. Una sfida dinamica al passo con l’innovazione continua che il costruttore giapponese mette a disposizione del mercato.
«A questo proposito – conferma l’ing. Caramaschi – sono in programma alcuni test per verificare la fattibilità di riuscire a ottimizzare ulteriormente i tempi di processo inserendo lavorazioni con utensile a lente».
Si tratta in questo caso della serie GP1LB, gamma di utensili a barile con geometria a lente, che grazie al suo profilo, permetterà di abbattere i tempi fino a 4 volte rispetto a un utensile sferico.
«Oltre alle tecnologie, di qualunque natura esse siano – conclude l’ing. Caramaschi – una delle chiavi di successo della nostra azienda riguarda senza dubbio il nostro staff, un capitale umano che quotidianamente si mette in gioco per vincere le sfide di mercato. Crediamo di essere riusciti nel tempo a trovare il giusto coinvolgimento affinché motivazione, accrescimento personale e professionale, e soddisfazione, possano rappresentare un grande valore aggiunto. Ogni stampo o macchina che produciamo, non è altro che la somma della passione, dell’impegno e delle competenze che ciascuno, giorno dopo giorno, mette a disposizione. Protagonisti sono anche i giovani millenial, determinanti per dare continuità e poter guardare a un futuro fatto ancora di crescita».
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Contatto:
Sig. Luca Miniati
MMC Hitachi Tool Engineering Europe GmbH
Via Pietro Nenni, 18
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