La durata degli utensili e la stabilità/sicurezza del processo sono aumentati, riducendo i tempi di lavorazione di un terzo. Oltre alla tornitura, all'elettroerosione a filo e a tuffo, Braunform considera la fresatura, in particolare la lavorazione della grafite, come la fresatura HSC ad alta precisione di materiali duri, una tecnologia chiave. "Abbiamo raggiunto uno standard molto elevato nella fresatura nel corso degli anni. Tuttavia, ci impegnamo nel continuare ad ottimizzare", sottolinea Volker Kreutner (responsabile del reparto CAM, fresatura HSC e produzione di elettrodi) e si riferisce alla lavorazione della grafite, che viene effettuata su tre Exeron HSC-MP7 a 5 assi che sono in grado di funzionare 24 ore su 24, 7 giorni su 7 senza personale.
"Quindi, l'affidabilità del processo è un aspetto importante per noi. Principalmente i nostri utensili sono utilizzati per produrre pezzi sempre più piccoli e molto precisi, che sono spesso all'interno della nostra gamma". I requisiti per la precisione, la qualità della superficie, il raffreddamento sono indispensabili. Così anche i requisiti di tolleranza per la lavorazione degli elettrodi a Bahlingen sono nell'intervallo di 0,005 mm.
Braunform utilizza da molti anni i prodotti MOLDINO per la lavorazione dei materiali duri. I risultati ottenuti con gli utensili del produttore giapponese sono stati costantemente positivi, quindi utilizzare gli utensili Moldino per la fresatura della grafite è sembrata la scelta più ovvia. Prendendo come riferimento gli elettrodi, è stata analizzata la situazione attuale e sono state identificate strategie di lavorazione alternative. Gli oggetti in prova comprendevano un elettrodo per la copertura di un rasoio con un requisito di tolleranza di +/- 0,005 mm.
Dopo alcuni giorni di valutazione dei processi esistenti per calcolare il potenziale di ottimizzazione, è stato determinato un risparmio di tempo di circa il venti per cento.
Prendendo in considerazione l'elettrodo per la copertura del rasoio, il processo di sgrossatura inizia con utensili di piccolo diametro. Per questa fase è stata utilizzata una fresa sferica a due taglienti da 2 mm della serie
D-EPDB. Anche se la sgrossatura ha richiesto un po' più di tempo, è rimasto meno materiale residuo, il che ha fatto risparmiare molto tempo durante la lavorazione di questo. La sgrossatura viene ora eseguita con un incremento della profondità di taglio assiale e della larghezza di taglio (ap e ae) rispetto al passato. Il materiale residuo è stato rimosso dagli angoli con il diametro dell'utensile più piccolo possibile (0,4 mm). Questa strategia ha il vantaggio di avvicinarsi molto di più al contorno finale entro le quote di sgrossatura. Per la finitura, è stata utilizzata una fresa sferica di 0,4 mm di diametro e 4 mm di lunghezza e a seguire un'altra di 0,3 mm di diametro. Inoltre, sono stati applicati avanzamenti più grandi, che sono stati raggiunti principalmente con un passo più importante (ae). Poiché molti segmenti sono stati fresati con lo stesso utensile, sono state necessarie solo quattro frese sferiche, della serie D-EPDB di MOLDINO, per il contorno dell'elettrodo completo.
Il risultato ha soddisfatto tutte le aspettative. Così, è stato possibile ridurre significativamente il tempo di lavorazione per questo elettrodo utilizzando nuove strategie e la fresa sferica D-EPDB. Il risparmio di tempo è stato ottenuto principalmente grazie a meno materiale residuo da rimuovere dopo la sgrossatura. C'è stato anche un effetto positivo sulla precisione e sulla qualità della superficie, grazie all'alto livello di precisione degli utensili MOLDINO. La caratteristica della fresa sferica gioca un ruolo cruciale nel risultato della lavorazione. Se le tolleranze della fresa superano una certa soglia, questo può essere visto sulla superficie dell'elettrodo a fine lavorazione. L'azienda di Baden ha apportato miglioramenti in questo settore rispetto agli utensili precedenti. I taglienti delle frese a sfera MOLDINO hanno mostrato piccoli segni di usura solo dopo cinque ore. L'utensile usato in precedenza era diventato quasi inutilizzabile dopo solo tre ore.
Di conseguenza, l'intero processo di lavorazione della grafite è passato a MOLDINO, con un effetto positivo sui costi di produzione. I calcoli di redditività basati sui valori precedenti e nuovi per ogni elettrodo sono convincenti: "Otteniamo un risparmio annuale di circa 6.500 ore con tutte e tre le macchine, grazie ai tempi di produzione ridotti, il che equivale a circa 11 mesi", conclude Volker Kreutner. "Inoltre, passando a MOLDINO e grazie alle nuove strategie, abbiamo superfici migliori e quasi nessuna rilavorazione in più".
Braunform - nota per la produzione di stampi in plastica all'avanguardia. Nel 2007, l'azienda è stata premiata come attrezzista dell'anno (external toolmaking, oltre 100 dipendenti) dalla RWTH Aachen (Università di Tecnologia di Aachen) nel concorso "Eccellenza nella produzione". Fondata nel 1977, la PMI a conduzione familiare con sede a Bahlingen am Kaiserstuhl, si è evoluta da una pura produzione di stampi in un'azienda a servizio completo nel settore della lavorazione della plastica. Il portafoglio comprende stampi multicomponente e multi-cavità, tavole rotanti e altre tecnologie avanzate per l'intera processo produttivo. I clienti di Braunform operano in diversi settori, tra cui quello farmaceutico, cosmesis, beni di consumo, automobilistico, elettrico e idraulico. www.braunform.com
