Con un fatturato consolidato superiore ai 60milioni di euro e oltre 320 addetti, Costamp Group si occupa della progettazione e della produzione di stampi per la componentistica nel settore automotive. Partner di riferimento e fornitore strategico (tramite le fonderie) delle principali case automobilistiche a livello mondiale, grazie alla completezza dell’offerta in termini di processi (pressofusione, bassa pressione e gravità, iniezione plastica) e prodotti (alluminio, magnesio e plastica), presidia l’intera catena del valore, collaborando direttamente con gli Oem e Tier 1 dei principali brand automobilistici. Un’attività che inizia sin nelle fasi di progettazione e di design, per poi fornire al cliente prodotti completamente testati nella propria fonderia interna e le soluzioni software per il relativo utilizzo. Tutto l’iter operativo si svolge in Italia, nei diversi stabilimenti produttivi tra cui quello di Sirone (LC), nonché sede principale del Gruppo, dove abbiamo recentemente incontrato l’amministratore delegato, Marco Corti, e il direttore operativo, Giacomo Molteni. Occasione propizia per fare il punto sulle nuove sfide future e sulla vincente collaborazione instauratasi ormai da quasi un biennio con MMC Hitachi Tool.
«Per mantenere elevato il livello di competitività in un mercato per noi globale – dichiara Marco Corti – è necessario, se non decisivo, poter fornire quel valore aggiunto che ci permetta di differenziarci. Motivo per cui siamo sempre alla ricerca di elementi che possano migliorare non solo i nostri processi tecnologici, ma anche le performance degli stessi, i nostri servizi e il time-to-market».
Ed è proprio grazie a questa spiccata vocazione verso l’innovazione che presso lo stabilimento di Sirone, dove con l’apporto di 195 addetti vengono progettati e realizzati stampi per pressofusione di alluminio e magnesio per presse fino a 4.500 ton, oltre a essere prodotte campionature e lotti speciali (medio/piccoli), Costamp Group ha preso in considerazione la possibilità di beneficiare nei propri processi degli utensili e della consulenza operativa messa a disposizione da MMC Hitachi Tool.
Dall’ottimizzazione di processo alla maggiore competitività e marginalità
«La collaborazione con MMC Hitachi Tool – spiega Molteni – è iniziata con una serie di prove per poter stabilire quali sono le possibili soluzioni da poter adottare per migliorare i nostri processi».
Lo staff di MMC Hitachi Tool, coordinato da Luca Verzeletti, ottimizzatore di processo della filiale italiana e responsabile di zona, ha così raccolto le informazioni, i requisiti tecnici e fissato gli obiettivi, proponendo alcune varianti. Un approccio pragmatico che il costruttore nipponico identifica con Production 50, ovvero una filosofia operativa a tutto tondo, il cui preciso fine è quello di riuscire ad abbattere in modo significativo i tempi di realizzazione dello stampo. A tutto vantaggio di una maggiore competitività e conseguente marginalità.
«La prima prova – continua Molteni – è stata fatta con la realizzazione di un tassello completo in TQ1. Elemento del quale avevamo già tutti i dati da poter comparare in modo oggettivo e preciso come tempi di lavorazione, tempi di programmazione, tempi di usura degli utensili necessari».
I tecnici MMC Hitachi Tool, partendo sin dalla programmazione Cam, ottimizzando le strategie di lavorazione in base al tipo di macchina disponibile e inserendo una tecnologia innovativa in ambito degli utensili impiegati, hanno restituito i risultati. Confermando di poter ridurre i tempi ciclo, riducendo al tempo stesso i costi di produzione e quelli di utensileria.
Per la lavorazione del tassello “pilota” è stata impiegata una fresa Moldino della gamma TD4N, oltre agli utensili appartenenti alle serie EPSM, ETMP e ABP4F.
Dapprima è stata effettuata una sgrossatura su materiale temprato 46 HRC (TQ1) utilizzando una fresa TD4N diametro 42 mm, ottenendo elevate performance e stabilità di processo, nonostante la presenza di taglio interrotto. Fresa a fissaggio meccanico, TD4N è disponibile sia nella versione con testina modulare che integrale, nei diametri da 16 a 42, ed è particolarmente adatta appunto per sgrossature e semi-finiture ad alta efficienza. Gli inserti, a quattro lati, sono previsti in 4 diverse micrograne per lavorazioni dall’alluminio a materiali temprati fino a 55 HRC di durezza. La particolare geometria dell’inserto permette lavori in alto avanzamento garantendo un basso assorbimento mandrino e lasciando sovrametallo notevolmente inferiore, fino al 40% in meno rispetto a prodotti convenzionali e al classico alto avanzamento. Aspetto, quest’ultimo, che permette quindi di ridurre i tempi di ripresa delle fasi successive.
Per le semifiniture e ripresa di semifinitura sono invece state utilizzate frese serie ETMP e EPSM. Quest’ultimo è senza dubbio l’utensile più versatile dell’intera gamma MMC Hitachi Tool. Infatti può essere impiegato in processi che vanno dalla sgrossatura alla finitura su tutti i tipi di materiale. Si tratta di una serie di frese in metallo duro integrale rivestite con tecnologia Panacea, rivestimento a coefficiente d’attrito molto basso e con eliche taglienti a suddivisione angolare differenziata. Per come concepita e sviluppata questa gamma di frese permette sgrossature versatili, dal pieno, a elevata efficienza grazie al “double gash”, ovvero alla doppia gola di scarico, e alla doppia affilatura del tagliente, oppure in Z costante in alto avanzamento per macchine più dinamiche e meno rigide. L’utensile, a 4 taglienti, è disponibile nei diametri 1 ÷ 20 mm, in versione torica o piatta, con attacco weldon o senza.
La fase di preparazione alle operazioni di finitura è stata infine eseguita con le frese serie ABP4F. Stiamo parlando di Frese sferiche a fissaggio meccanico, in grado di sopportare elevati avanzamenti grazie alla nuova tecnologia a 4 taglienti che garantisce una velocità di avanzamento doppia rispetto a una normale fresa sferica a 2 taglienti. Tali frese consentono di coniugare la precisione tipica del mono-inserto, con la velocità di esecuzione dell’alto avanzamento. Oltre a un mono-inserto centrale monta infatti 2 inserti laterali che permettono di raddoppiare l’avanzamento, vantando comunque una precisione dimensionale (±0,01 mm) e geometrica uniche nel loro genere. La precisione del riposizionamento degli inserti rende queste frese ottimali per applicazioni di semi-finitura e finitura. I gradi di inserti disponibili e i relativi rivestimenti (Ath e PN) ne assicurano l’applicabilità su una vasta serie di acciai e ghise (con durezze fino a 62 HRC).
«I risultati molto positivi – rileva Molteni – restituiti da questo primo test ci hanno pienamente soddisfatto e convinto ad estendere la collaborazione per modificare progressivamente la nostra tecnologia e a integrare progressivamente gli utensili Moldino in tutte le nostre fasi di produzione».
Il meglio dell’innovazione, al passo con l’evoluzione dei mercati
Non dunque una semplice fornitura di utensili e inserti, ma una partnership sinergica quella instauratasi tra MMC Hitachi Tool e Costamp, che ha portato alla creazione di un gruppo di lavoro (ufficio tecnico Cam, produzione e direzione) costantemente impegnato per apportare tutti i possibili margini di miglioramento operativo.
«Quello che abbiamo apprezzato e continuiamo ad apprezzare – continua Molteni – è anche il continuo supporto dei tecnici MMC Hitachi nel presentarci e sottoporci eventuali nuove soluzioni da poter applicare nei nostri processi. Una dinamica che va di pari passo con le sempre più spinte esigenze richieste dal mercato e con la nostra spiccata vocazione verso l’innovazione».
Il positivo riscontro ottenuto presso l’unità produttiva di Sirone, ha indotto Costamp a replicare questo efficace approccio per ottimizzare e standardizzare anche i processi negli altri stabilimenti produttivi.
«L’obiettivo – precisa e conclude Molteni – è quello di poter impiegare quanto di meglio si possa ottenere in termini di strategie di lavorazione, utensili e una condivisione tecnica trasversale, trasparente e ad alto valore aggiunto per tutte le nostre unità produttive. Ferma restante la qualità finale, riuscire ad abbreviare i tempi di attraversamento stampi, rimane per noi un elemento assolutamente determinante per mantenere elevato il livello di competitività».
Un obiettivo ambizioso e sfidante, reso possibile grazie al meticoloso presidio esercitato da Costamp Group sull’intera catena del valore attraverso il proprio network di aziende che oltre alla sede principale di Sirone (LC) comprende: l’unità produttiva di Correggio (RE) dove circa un’ottantina di addetti progettano e realizzano stampi bassa pressione e gravità; Rivalta di Torino (TO), impegnata nella realizzazione di stampi iniezione termoplastica, stampi co-iniettati termoplastici e stampi inietto-compressione, con uno staff di una trentina di addetti; una ventina si occupano invece della realizzazione di portastampi presso la sede di Azzano Mella (BS). A queste si aggiunge la sussidiaria PiQ2 di Brescia, società che sviluppa e supporta Castle, soluzione software per l’industria della pressocolata.
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Contatto:
Sig. Luca Miniati
MMC Hitachi Tool Engineering Europe GmbH
Via Pietro Nenni, 18
25124 Brescia
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